储罐无损检测的比例和方法应符合图纸及相关规范的要求

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储罐是储存油品的容器，是石油库储运系统的主体设施之一。长期以来，我国许多在役储罐不同程度的存在着裂纹、腐蚀等缺陷。加之使用过程中管理不善，致使安全事故频繁发生，造成设备损坏，甚至人员伤亡。因而，对在役储罐进行无损检测具有重要的意义。

目前，国外主要采用声发射技术在线检测常压储罐罐壁板上的活性缺陷和罐底板上的腐蚀和泄漏信号，采用漏磁方法定期检测罐底板的腐蚀和泄漏，采用超声检测技术检测罐壁板和顶板。

国内对常压储罐的定期检验近年来刚刚开始，主要采用超声、磁粉、射线、渗透检测和超声测厚等手段。国外现在广泛采用的声发射和漏磁扫查技术，我国还没有相应的检测标准及规范，正处于试验推广阶段。

储罐施工中采用何种检测方法 是由检测缺陷的类型、大小、方向和位置以及被检储罐构件的形状、大小、焊接部位和材质决定的。

储罐无损检测方法采用原则

常压储罐主要是利用预制成型的顶板、壁板和底板在现场组装后焊接而成。其中顶板和壁板大多采用对接焊形式，底板大多采用搭接接头。对于常压储罐底圈和第一圈罐壁的钢板，当厚度≥23mm时，应按ZBJ 74003-1988《压力容器用钢板超声波探伤》进行检测，达到Ⅲ级标准者为合格。对于屈服点≤390MPa的钢板，应取钢板张数的20%进行抽查，当发现不合格的钢板时，应逐张检查；对于屈服点>390MPa的钢板，应逐张进行检查。

罐底焊缝无损检测：

（ 1）所有底板焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值≮53kPa，无渗漏为合格。

（2）标准屈服强度＞390MPa的边缘板对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。

（3）厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度＜10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。

（4）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。

（5）磁粉或渗透检测应符合SY/T 0444-1998《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》和SY/T 0443-1998《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》。

罐壁焊缝无损检测：

（1）对于纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差≯1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于两处。

（2）对于环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。

（3）当底圈壁板厚度≤10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；当板厚10mm≤t≤25mm时，应从每条纵向焊缝中取两个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。

（4）厚度25mm≤t≤38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝都应进行射线探伤；厚度>10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。

（5）除丁字焊缝外，可用超声检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测复验。

（6）射线检测或超声检测不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查部位>75mm时可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

（7）射线检测应按GB/T 3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》的规定进行。并应以Ⅲ级标准为合格；但对屈服点>390 MPa的钢，或厚度≥25mm的普通碳素钢，或厚度≥16mm的低合金钢的焊缝，合格标准为Ⅱ级；超声检测应按JB 1152-1981《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定，合格标准为Ⅱ级。

T形接头罐内角焊缝无损检测：

底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝无损检测：

（1）当罐底边缘板厚度≥8mm，且底圈壁板厚度≥16mm，或屈服点>390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊縫进行渗透或磁粉检测。在油罐充水试验后，应采用同样方法复验，探伤要求和标准与底板检测相同。

（2）屈服点>390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透检测。

储罐在线无损检测技术

储罐检测可分为开罐检测和在线检测。开罐检测需要停产、清罐，由检测人员安全进入罐中进行检测，检查时通常采用传统的无损检测方法。

开罐检测工期长、成本高，影响生产，因此，合理确定储罐的检修周期非常重要，过长和过短的检修周期都是不合理的。周期过长，储罐因得不到及时检修而处于高风险之中；而检修周期过短，会造成不必要的检修损失，增加生产成本。而由于生产原因，储罐的检修周期又往往得不到保证，导致储罐隐患不能及时发现，影响储罐的安全运行。

腐蚀是导致钢制储罐及其附件损坏的主要原因，因此，泄漏情况和评估腐蚀程度是储罐检测的重要内容，腐蚀检测在储罐检测中显得尤为重要。统计资料显示，在役储罐的罐底板是腐蚀最为严重的区域。在所有已知储罐的事故中，罐底板腐蚀泄漏导致的事故占20%以上，是储罐事故的首要原因，因此，加强储罐底板腐蚀检测是提高储罐安全性的重要手段，应把储罐腐蚀检测、维修的重点放在罐底板上。

储罐在线检测可以在不开罐、不停产的情况下实现储罐底板的安全评估，作为罐底板腐蚀状况普查和初筛的方法，具有一定的预测性。通过在线检测定性评估罐底板结构进行完整性分类，列出维修计划，使企业可以合理调配有限的维修资源，延长“好罐”的检测周期，及时发现和维修“坏罐”，减少和避免因泄漏造成的环境污染，降低运维成本，避免诱发事故造成的损失。

目前，国际上罐底板腐蚀 状况在线检测技术主要有声发射、导波以及机器人三种技术。

声发射检测技术

材料中局域源快速释放能量产生瞬态弹性波的现象称为声发射，有时也称应力波发射。

罐底板存在腐蚀缺陷时，强度降低，在液位压力作用下产生局部微小变形，导致腐蚀产物的剥离和脱落，产生声发射信号。发生泄漏时，介质流动也会产生连续的声发射信号。声发射在线检测仪通过安装在罐外壁下部的传感器阵列来接收底板由于腐蚀和泄漏产生的声发射信号，通过分析信号对罐底结构进行腐蚀状况评价。

检测原理如图1所示，声发射传感器等距离耦合在储罐罐壁周围，被动接收因罐底板腐蚀、泄漏产生的声发射信号。通过传感器接收到的声发射信号的时间间隔来定位声源，通过分析处理采集到的声发射信号来确定罐底板的腐蚀状况，对罐底板的完整性及安全性进行评估。

声发射检测是动态检测方法，可以实现对缺陷的实时监控，检测对象是正在发生的缺陷，无法检测已经形成的缺陷。特点是无需停产、开罐、倒罐、清罐，只需在检测前关闭阀门、泵等部件12~24小时，采集2小时的有效数据，检测完成后储罐可继续投入使用；检测和评价工作相对方便快捷，通过阵列布置的传感器，即可获得罐底板腐蚀声源的活动信息；传感器安装部位的涂层需要清除（保温储罐需割开少许保温层），但不会损伤罐壁。目前，声发射检测技术是储罐底板在线检测中应用最为广泛的一种检测技术。

超声导波检测技术

超声导波是沿着结构长度传播并被结构几何边界导向约束的弹性波，常用于板中缺陷检测和结构状态评估。在厚度与波长相当的板材中传播的波，称为板波（又称平板导波），它主要采用Lamb波进行检测，具有传播距离远、快速便捷、检测精度不受罐内介质影响等特点，适合于罐底板和壁板的在线检测。

罐底板超声导波检测的原理如图2所示，安装在罐底外露边缘板上的探头激发Lamb波，并接收底板缺陷返回的反射波，通过分析处理反射波获得罐底板的腐蚀状况。沿罐底边缘板一周改变探头的位置，逐点检测，获取多个方向的检测数据，最后通过计算机完成数据处理，得到整个罐底板的缺陷分布图像，从而对罐底板的腐蚀状况进行评价。目前，超声导波检测技术的应用还很少。

机器人检测技术

机器人检测技术集成了现代控制理论、防爆隔离技术、可视化技术、罐底板检测的超声技术、漏磁技术等多种技术手段，可视为传统无损检测技术的自动化作业，可根据不同的检测项目配置不同的检测单元，对罐底、内部罐壁或其他部位进行检测，是其他检测技术难以比拟的。

罐底板机器人在线检测的原理如图3所示，将机器人通过罐顶人孔放到罐内，由罐外机器人控制车进行操作，通过遥控方式进行罐底板检测，目前机器人还是采用脐带绳与控制车实现通讯。

国外已经推出数个型号的机器人产品用于储罐的在线检测，可以节省开罐、清罐所耗费的成本，检测效率高，经济效益明显。但也存在以下不足：对罐内介质有要求，不适合检测淤积层较厚的原油储罐；对罐内结构有要求，内浮顶类型储罐投放机器人比较困难，内部有加热盘管的储罐，为避免脐带缠绕盘管，检测范围大为受限；机器人内部的电路系统，用于原油、成品油储罐检测，安全风险较大。

罐底板机器人检测技术在国外多家知名石化公司得到成功应用。目前，国内尚无该技术的应用先例。