丰田a3报告优秀案例
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8D问题解决法(Eight Disciplines Problem Solving,缩写:8D)也称为团队导向问题解决方法或8D report,是一个处理及解决问题的方法,常用于品质工程师或其他专业人员。
8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题,并且要矫正并消除此问题,有助于产品及制程的提升。若条件许可时,8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策,并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。
8D问题解决法是在汽车产业、组装及其他产业中,利用团队方式结构性彻底解决问题时的标准作法。
8D报告由福特公司在20世纪80年代开发,是一种团队解决问题的方法。
A3报告是丰田公司开创的一种问题解决方法,即把问题、分析、纠正措施和行动计划写在一张大纸上(A3)。
8D是以组织和领导团队完成结构化的问题解决过程为导向,8D(从解决问题的计划开始;确定先决条件):
组建一个具有产品或流程知识的团队;
用可量化的术语描述问题,如什么、哪里、多少等。;
实施遏制行动,将问题与客户隔离;
确定并验证所有适用的原因;
选择并验证永久性的纠正措施;
实施最佳的纠正措施 ;
采取行动,防止问题再次发生;
表扬和祝贺团队;
顺便说一下,我喜欢 "纠正措施 "这个词。我认为它比 "对策"有更多的选择,因为它更广泛,包括反措施加上临时行动。
8D报告、A3报告只是一份文件
重要的是要记住,8D报告和A3报告描述的是问题发生后的解决情况。在这两种情况下,填写文件并不意味着解决了问题。你可以用文件来记录你的进展,但你不能通过填写文件来完成解决问题的工作。你必须在文件中输入任何内容之前完成解决问题的工作。
8D与丰田的QCC所使用的问题解决过程有相似之处,后者遵循组建团队和明确角色的循环。但是,8D不应该与丰田的A3流程相混淆,后者并不是面向团队的。
丰田的A3报告流程:
明确问题
分解问题
设定一个目标
分析根本原因
制定对策
实施对策
监测过程和结果
使成功的过程标准化
这个过程从明确问题开始,实质上就是掌握问题的情况,了解发生了什么,并准确定位问题。下一步,分解问题,是丰田解决问题过程中的一个关键特征。我不知道还有哪种方法如此强调将问题确定为绩效上的差距,然后检查绩效不佳的流程或程序中的工作,以了解是什么导致了这种差距。
重视A3报告
我所看到的这两种方法的最大区别在于它们用来解决的问题的范围。如果你读了《学习型管理》,这本书是关于如何使用A3问题解决流程的,中层管理者的角色德西-波特最终抓住了一个语言翻译流程的当前流程,它已经造成了一系列的问题,并为运营带来了许多问题。他带领大家商定了一个未来状态的工作流程,消除了这些问题。
作为这个过程的一部分,你可能不得不--就像波特所做的那样--收集数据并整理出不同类型的缺陷或延误。这是分解问题的一部分,但迟早你会最终检查在时间或交付方面存在问题的过程或程序,而这正是你所关注的。你将寻找工作流程中导致业绩差距的具体事项,这些事项没有发挥应有的作用。这就是丰田的 "分解问题 "的意思。
以这种方式,它就像使用价值流图。首先,你要将当前的工作流程可视化,找出影响流程和时间的工作方式,然后决定需要做哪些改变来创造一个更好的未来状态的流程。
我显然有偏见,但我认为A3流程深入到解决问题的思考中,而其他大多数方法却没有。例如,我认为8D过程没有深入到监测结果或检查执行过程中发生了什么,反思并对下一步作出决定:你应该标准化,继续解决问题,还是重新开始?换句话说,它似乎没有像A3问题解决方法和丰田的八步问题解决方法那样强调完成计划-执行-检查-调整(PDCA)循环。
A3和8D之间的巨大差异
我看到这两种方法都被成功地用于处理大多数类型的问题。我看到8D的一个变种在NUMMI(丰田-通用汽车在加州的合资工厂)得到了有效的应用。这是一种有效的手段,让操作人员团队参与处理他们工作范围内的问题。简化的A3流程是丰田质量圈使用的方法。事实上,A3格式起源于QC小组向管理层报告其解决问题的工作的一种工具。
在我看来,这两种方法使用的最大区别在于它们用来解决的问题的范围。8D报告似乎更经常被用于操作和员工层面,以调查和解决他们工作环境中的问题。
A3问题解决流程和A3报告--至少在丰田公司是这样做的--最常被用于管理层面的问题,这些问题通常是跨职能或战略问题。
在开始作为QCC报告格式后,A3报告被传授给丰田经理,以提高他们解决PDCA问题的思维和技能。
在丰田,A3报告被用作战略部署、重大项目的多层次规划、跨职能的流程改善举措以及部门、价值流、运营单位和集团层面的绩效改善工作的沟通和报告工具。它是领导和管理许多基于PDCA循环的组织变革、改善和问题解决过程的主要工具。
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作者: David Verble
翻译:工业工程研习社