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作者：赵凯

8D是在发生客户投诉、生产线出现不合格品或者内审发现不符合项等问题时常用的一种用于解决问题的方法。这个方法最先是由福特提出来的，后来成为了汽车行业链广泛使用的一个方法。采用这个方法时，在D5这个步骤需要提出和验证永久性纠正措施（Permanent Corrective Action） ，在D6这个步骤需要实施和确认永久性纠正措施，而在D7这个步骤需要实施预防措施（Preventive Action）。

如果了解ISO9000中对纠正措施和预防措施的定义，在见过8D中对这两者的常见解释后，你可能对8D中的纠正措施和预防措施存在一些困惑。

先来说一下8D报告ISO9000中关于纠正措施和预防措施的定义。ISO9000中关于纠正措施和预防措施的定义如下：

纠正措施是为消除不合格的原因并防止再发生所采取的措施。

预防措施是为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。

从这个定义上来讲，预防措施应该是在问题发生之前就已经采取的措施（在进行风险分析时，为应对风险所提出来的措施），一旦问题发生了，例如生产线出现了不合格品，需要解决不合格的产生根源，从而可以消除不合格的再次发生，这时候采取的措施就是纠正措施了，因为这是一个已经发生的问题，而不是潜在问题了。如果按这个理解的话，在使用8D的方法时，似乎只要写D5和D6就足够了，为什么还要D7呢？

根据我看到的一些8D的培训资料和网上查到的一些解释（例如Wikipedia，quality-one，ASQ），对于8D方法中的纠正措施和预防措施的解读大致可以分为两种：

第一种解读不按照ISO9000中的定义来理解8D中的纠正措施和预防措施。这个解读中，认为纠正措施是为消除不合格品产生/逃脱的技术根源而采取的措施，而预防性措施是为消除不合格品产生/逃脱的系统性根源而采取的措施（关于技术根源和系统性根源的区别，请参考此文）以及根据发生的不合格进行的水平展开（例如在不同产品之间分享发生的不合格以及其解决方法，并考虑是否将这个方法应用在其它产品中以预防潜在的类似不合格的发生）。

第二中解读是按照ISO9000中的定义来理解8D中的纠正措施和预防措施。这个解读中，认为纠正措施是为消除不合格品产生/逃脱的根源（包括技术和系统性根源）而采取的措施，而预防措施，则只是个水平展开，不包括消除系统性根源。

对于这两种解读，第一种解读相对是比较常见的，也是我认同的解读，因为8D本身是福特公司最早在1980年代提出来的一个方法，我估计当时建立这个方法的时候，可能都不存在纠正措施和预防措施的标准定义，所以福特公司根据常规的认知（从常规的认知来看，为了防止同一个问题的再次发生，通常会把相应的措施称为预防措施），把如今ISO9000标准中的纠正措施称为预防措施是完全有可能的。